Matris, segmenti desteklemek için elmas testere bıçağının ana gövdesidir ve aynı zamanda kesme işlemini gerçekleştirmek için ekipmana bağlı sert bir parçadır. Testere bıçağı, taşı kesmek için yüksek hızda döner; granit kesmek için genellikle saniyede 25-40 metre doğrusal hızda. Mermer kesmek için hat hızı saniyede 45-60 metredir. Belirli bir titreşim frekansına sahip matris, ek frekans, matrisin yüksek bir elastik sınıra ve akma oranına sahip olmasını gerektiren doğal frekansla tutarlı olduğunda rezonans üretecektir. İkinci olarak, gövdenin pürüzlülüğü veya testere bıçağının zayıf montajı nedeniyle, kesme sırasında oluşan yanal basınç, alt tabakanın tekrar tekrar bükülmesine neden olarak alt tabakanın sertliğinde veya yorulma mukavemetinde bir azalmaya neden olur. Bu nedenle, matris ayrıca yüksek rijitlik ve yorulma mukavemetine sahip olmalıdır. Ayrıca, testere bıçağının kesme işlemi sırasında alt tabaka, döngüsel kesme basıncına ve iletim ve darbe kuvvetine maruz kalır. Bu nedenle, matris ayrıca yüksek çekme mukavemetine ve belirli darbe tokluğuna sahip olmalıdır. Çeliğin kimyasal bileşimi ve ısıl işlem durumu, ürünün mekanik özelliklerini ve hizmet ömrünü belirler. Testere bıçağı alt tabakaları gibi yüksek mekanik özellikler gerektiren ürünler için genellikle karbon çeliği veya daha yüksek karbon içeriğine sahip alaşımlı çelik kullanılır. Performans gereksinimlerini karşılayan temperli tortenit yapının elde edilmesini sağlamak için orta sıcaklıkta su verilmiş ve temperlenmiştir. Ayrıca gerilim giderme tavlama ve stabilizasyon işlemi de alt tabakanın imalat sürecinde göz ardı edilemeyecek işlemlerdir. Çelikteki karbon içeriği seviyesi, ürünün mekanik özellikleri üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Matrisin rolü çok önemli olduğundan, yüksek mukavemetli çelik seçilmelidir ve bilimsel ve katı sıcak ve soğuk işleme yoluyla matris aşağıdaki hedeflere ve gereksinimlere sahiptir:
1.Birinci segmenti kaynakladıktan sonra düzlüğü tekrar ayarlamaya gerek yoktur.
2. Ana gövde üzerindeki segmentler, ara bakıma veya testere bıçağı muayenesine gerek kalmadan tam olarak kullanılabilir.
3. Ana gövdenin kalınlığı azaltılarak segment bloğunun maliyeti düşürülür ve testere direnci ve kesme kaybı azaltılır.
4. Segmentleri yeniden kaynakladıktan sonra gereken en düşük tesviye maliyeti.
5. Çok sayıda yeniden kullanım.
